细节决定成败：精益生产 (五)

细节决定成败：精益生产 (五)：五、精益生产典型案例：

细节决定成败：精益生产 (五)：精益生产成就丰田

“二战”结束时，丰田的生产效率仅为美国同行的1/8。但是，丰田数十年如一日地实践丰田生产方式（Toyota’s Production System，TPS）—即后来由美国学者命名的精益生产（Lean Production，LP），持续地高速增长。到了1970年代，其规模虽然还比不上福特和通用，但在主要经济技术指标上已远远超过了它们。到了1980年，丰田公司的流动资金周转次数就达到了87次/年，流动资金周转天数仅为4.2天，创造了资金运营史上的奇迹。

近年来，丰田“风头”愈强。丰田公司2006年共生产汽车近902万辆，比2005年增加9.5%，创历史最高纪录。而同期，通用的数字为918万辆，仅比丰田多16万辆。丰田计划2007 年全球汽车产量达到942万辆，届时，通用占据了70年的世界汽车行业霸主地位很可能被取代。在赢利能力方面，十多年前就已经排名世界第一的丰田更是遥遥领先：2006年，其净利润高达131亿美元，而通用净亏20亿美元，福特则净亏127亿美元。

在中国市场，虽然丰田进入比较晚，但进展神速。一汽丰田在2006年成立三周年之际，销售量超过了22万辆，3年下来已累计销售汽车50万辆。凯美瑞于2006年5月下线，到今年3月份短短10个月内就生产了10万辆，且供不应求。

细节决定成败：精益生产 (五)：精益生产风行英美

时至今日，精益生产已经在日本和欧美等发达国家得到了广泛应用，从汽车、航空、IT等高技术行业到机械、服装、家电等传统行业，乃至于跨出制造领域延伸到了服务领域，越来越多的企业正在学习并实践着精益生产。据统计，在美国制造业中，有一半的企业将精益生产列为它们未来发展的首要经营战略。不仅如此，精益生产所产生的巨大效益也引起了美国和英国国防部的重视，早在1993年，美国国防部就出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有和私有军工企业都推行精益生产。

同年，美国启动了LAI，推行精益生产思想和实践；1998年4月，“英国精益航空发展计划”(UK Lean Aerospace Initiative，UK LAI)开始实施。结果，F16战机在价格不变的情况下缩短交货周期达42%以上；C17运输机的单价从2.6亿美元减少到1.78亿美元，降幅达32%。

细节决定成败：精益生产 (五)：欧美汽车陷入泥潭，日本汽车蓬勃发展（2007年）

——2007年12月28日 上海证券报 B7

在强势工会的主导下，美国汽车工人相对轻松，其工作效率低于日本等亚洲汽车企业。2007年，成本高企，美国三大汽车巨头陷入泥潭，传统汽车工业强国的衰退与一组冰冷的数字联系在一起：

n2007年第三季度，通用汽车刷新了3年前其创下史上最大亏损纪录：第三季度净亏损390亿美元，每股约亏损68.85美元；

n2007年第三季度，福特汽车亏损3.8亿美元，每股亏损0.19美元；

n2007年12月，克莱斯勒首席执行官罗伯特&_middot;纳德利公开承认：“今年，我们将亏损16亿美元。”；

相形之下，日本汽车则蓬勃发展。以丰田汽车和通用汽车各自公布的数据计算，丰田汽车前三季度产量超过通用汽车。丰田集团2007财年上半年员工人数达到30.9万人，比去年同期增加1.3万人。随着规模的扩大，2007财年上半年销售额为130,122亿日元(约合人民币8,554亿元)，比去年同期增长15,404亿日元(约合人民币1,013亿元)，增长率为13.4%。营业利润为12,721亿日元(约合人民币836亿元)，比去年同期增长1787亿日元(约合人民币117亿元)，增长率为16.3%，营业利润率为9.8%。

纯利润为9,424亿日元(约合人民币620亿元)，比去年同期增加了1652亿日元(约合人民币109亿元)，增长率为21.3%，纯利润率为7.2%。2007财年上半年销售额、营业利润、纯利润均为历史最高水平。此外，汽车销量方面，在产销双方的共同努力之下，2007财年上半年汽车销售量为430.1万辆，比去年同期增加了15.6万辆，增长率为3.8%。

Harbour咨询公司在一份报告中指出：丰田汽车在美国的工厂效率最高，生产一辆车仅需29.9小时；日产汽车和本田汽车生产一辆车分别耗时约30小时、31.6小时。美国三大汽车巨头的生产效率则低于日系汽车。通用汽车、克莱斯勒、福特汽车生产每辆汽车分别耗时32.4小时、33小时、35小时。

美国与日本汽车公司生产效率比较（小时／辆）郭晨凯 制图